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原位压力机操作规程

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产品型号:
SL-80
产品报价:
产品特点:
原位压力机吨位大,行程高,不漏油,数字显示,示值准确,保留峰值,压力机系统由手动泵和千斤顶用高压油管连接而成。
  SL-80原位压力机操作规程的详细资料:

SL-80原位压力机电镀部份请以机油擦拭,以防止生锈宜保光亮,外表经常擦拭,保持清洁。上海魅宇仪器设备有限公司设备先进,技术力量雄厚,并严格按照要求组织生产销售。我们以多元素的产品种类,精良的质量,低廉的价格,良好的售后服务,赢得了各界客户的厚爱。上海魅宇承诺,凡我公司售出产品质保期为一年。


SL-80原位压力机操作规程:

▲通过加油孔加入20#液压油或20#机油1.5升;

▲将各零部件组装成一个自身平衡的测力位置;

▲逆时针旋转泄油阀,再次拧紧四根拉力杆;

▲顺时针旋紧泄油阀,使压力杆加压力,加置80-100kN时,逆时针旋转泄油阀,将扁式千斤顶复原位然后顺时针旋转将泄油阀拧紧。然后检查四根样杆下的四个螺母是否松动,如有松动,应再次平衡旋紧四个螺母,然后进行测试;

▲分别在上槽内的下表面 和扁式千斤顶的顶面,均匀铺设湿细駣垫层或石膏等其他材料垫层,厚度可致10mm,便于均匀受力;

▲将上压板置于上槽孔,扁式千斤顶同下压板置于下槽孔,上下压板对齐,通过上压板与机身上的四个拉力杆孔穿入四根拉力杆,拧紧螺母,并调整其平行度,上下压板净距误差不应大于2mm;

▲试加荷载,检查测试系统的灵敏度和可靠性,及下压板和砌体受压面接触是否均匀密实,检测系统正常后卸荷;

▲正式测试时,应分别加荷直至被测墙体破坏为止;

▲试验每测点完毕后,应逆时针旋转泄油阀用压兰将扁式千斤顶回到初始状态。


主要特点:

吨位大、行程高、不漏油、使用方便并有数字显示表、示值准确、保留峰值。


技术参数:

▲额定压力:800KN。

▲极限压力:1000KN。

▲大行程:20mm。

▲极限行程:25mm。

▲示值相对误差:3%。

▲上压板平面尺寸:370mmX240mm。

▲设备总重量:104kg、其中扁式千斤顶57kg。

▲下压板尺寸:240mmX240mm。

▲贮油量:1.5升。

▲扁式千斤顶主缸直径:168mm。

▲吨位大、行程高、不漏油、使用方便并有数字显示表、示值准确、保留峰值。


应用范围:

该压力机适用于推定240mm厚普通砖砌体的抗压强度,是现场检测砖砌体抗压强度综合评定的优选设备。本产品已获得国家。本设备由扁式千斤顶、四根强力拉杆、上压板、下压板、球头垫、手泵压力杆、高精度数显表、回位压兰等部件。


注意事项:

▲长期不使用,请将数字表内电池拆下,以免电子元件损坏。

▲严禁不熟悉使用说明书的人员操作,或只允许在监督下操作。

▲本产品属于计量设备,任何人在没经过本公司的允许,不的私自拆卸。


结构及工作原理:

▲系统由手动泵和千斤顶用高压油管连接而成,当回油阀关闭,手动泵开始 向千斤送油,推动活塞向上运动,数显表随着压力不断增大而变化,直到将被测物体破坏。工作结束后,可打开回油阀,油液流回手动泵中,记录压力表的大峰值,按公式中算出砌体强度。

▲结构组成

1、手动油泵  2、数字压力表    3、高压油管   4、千斤顶 5、拉杆(四根) 6、反力板  7、螺母  8、砌体  9、垫砂层。


测定方法:
▲先在墙体上开凿两条水平槽孔
①上水平槽尺寸应为 240mm×250mm×70mm(深×宽×高)。
②下水平槽尺寸为 240mm×250mm×140m(深×宽×高),(下槽的高度视压力机型号不同而调整)。
③上下水平槽孔对齐,两槽间相隔 7 皮砖,净距约 430mm。
④槽间砌体的承压面修平整。
▲安放
①在上槽下表面和扁式千斤顶的顶面,均匀铺设厚 10mm 湿细砂垫层或石膏等其他材料,便于均匀 受力。
②将反力板置于上槽孔及扁式千斤顶置于下槽孔,并使两个承压板上下对齐后,拧紧螺母并调整其平行度。
▲试加荷载 检查测试系统是否灵敏以及上下压板和砌体受压面接触是否均匀密实,待正常后卸荷即开始测试。
▲正式测试 分级加荷,每级荷载约为预估破坏荷载的 10%,加至预估破坏荷载的 80%,连续加荷直至槽间砌体 破坏(当槽间砌体裂缝急剧扩展而压力表指针明显回退时,即为槽间砌体的破坏荷载)。
▲将破坏荷载换算成槽间砌体的抗压强度和标准砌体抗压强度,再与设计值对比,从而判明现有砌 体的真实强度。
▲数据分析。


安装与调试:

▲开箱后按装箱单检查清点零部件数量是否齐全,并将各零部件擦净待装。

▲将三通直接与手动泵出口相连接,再用高压软管通过三通将手动泵与液压油缸连接。

▲关闭油泵阀门,打开油泵加油盖,向手动泵油箱中注洁净的46#液压机油。

▲液压油缸上加一定负荷如配重块,打开排气螺钉,手泵加压放气至有油流出时,即视为气已排出,然后拧紧螺钉,如果一次排不净可重复多次进行,气排净后,关闭油泵阀门待用,每分解组装仪器一次上述步骤需重复一次。

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